Farba antykorozyjna morska

Pamiętaj, że nie istnieje jedna uniwersalna powłoka do wszystkiego. Wybór konkretnego produktu zależy od strefy ekspozycji – przy elementach stale zanurzonych stosuje się inne rozwiązania, niż w przypadku konstrukcji zlokalizowanych w strefie rozbryzgów czy częściach nawodnych. Morskie warunki to ekstremalny sprawdzian, jednak przykłady z różnych branż i zastosowań potwierdzają, że ta technologia skutecznie chroni stal w każdych okolicznościach.

Systemy wielowarstwowe – epoksyd pod linię wody, poliuretan na słońce

Warstwa podkładowa to fundament systemu ochronnego w środowisku wodnym. Silne sieciowanie żywicy epoksydowej tworzy wytrzymałą barierę uszczelniającą. Z tego względu podkłady epoksydowe STEEL-IT® stosowane są zazwyczaj jako warstwa gruntująca, która poprawia przyczepność kolejnych warstw systemu do podłoża. W połączeniu z odpowiednią powłoką epoksydową system może być stosowany również w warunkach wysokiej wilgotności i zanurzenia. Należy jednak uwzględnić jego ograniczoną odporność na kredowanie w przypadku długotrwałej ekspozycji na promieniowanie UV.W strefach narażonych na stałe nasłonecznienie, zmiany temperatur oraz uszkodzenia od strony pokładu lub nabrzeża, potrzebna jest stabilność. W takich warunkach rekomendujemy stosowanie wykończenia pełniącego funkcję bariery, wykorzystując nawierzchniowe poliuretanowe STEEL-IT®. Poliuretan zapewnia odporność na korozję, sól, ścieranie i promieniowanie UV. Dzięki temu sprawdza się szczególnie w zastosowaniach zewnętrznych i tam, gdzie istotna jest odporność na warunki atmosferyczne. Uszkodzenia miejscowe można wygodnie naprawiać przy użyciu poliuretanu w aerozolu. Taka forma aplikacji ułatwia szybkie wykonanie poprawek i prac serwisowych.

Przygotowanie powierzchni i zasady aplikacji w środowisku agresywnym

Aby skutecznie zabezpieczyć infrastrukturę, należy przygotować podłoże do stanu surowego metalu, ponieważ powłoki z mikropłatkami nie pełnią funkcji odrdzewiaczy. Przed aplikacją należy więc całkowicie usunąć starą farbę, zgorzelinę i oleje, a także pozbyć się wszelkich osadów z soli i chlorków. W przypadku systemu epoksydowego STEEL-IT® standardowe przygotowanie obejmuje obróbkę strumieniowo-ścierną do SSPC-SP-6 lub SSPC-SP-10, z uzyskaniem kątowego profilu kotwiącego o głębokości 1,5–2,5 mils. Przy zastosowaniu systemu do zanurzenia lub ciężkiej ekspozycji chemicznej producent zaleca SSPC-SP-5. W przypadku braku możliwości piaskowania na obiekcie zastosuj agresywne szlifowanie gradacją #36. Aplikacja powłoki na nieprzygotowaną, gładką blachę lub fabryczny podkład drastycznie osłabi przyczepność całego systemu.Ze względu na swój ciężar mikropłatki stali nierdzewnej 316L osiadają na dnie puszki. Produkt musi być więc ciągle mieszany mechanicznie przed i w trakcie aplikacji. W ten sposób wyeliminujesz ryzyko nierównomiernego rozłożenia bariery ochronnej.

Dowiedz się więcej o skutecznej ochronie w klasie C5-M

Czym powinna charakteryzować się powłoka odporna na warunki morskie?

Dobra farba zabezpieczająca tworzy fizyczną barierę z mikropłatków, która blokuje sól. Odpowiedni produkt powinien wyróżniać się ponadprzeciętną przyczepnością oraz opornością na silne uderzenia fal.

Jaką farbę antykorozyjną wybrać – poliuretanową czy epoksydową?

Epoksyd uszczelnia metal i chroni go przy ciągłym zanurzeniu w wodzie. Poliuretan warto z kolei zastosować na elementy nawodne, narażone na promieniowanie UV oraz uszkodzenia mechaniczne.

Jak przygotować powierzchnię przed nałożeniem morskiej powłoki antykorozyjnej?

Oczyść metal z rdzy, soli i zanieczyszczeń do surowej stali. Przygotuj odpowiedni profil chropowatości zgodnie ze standardem SSPC SP-6 za pomocą piaskowania.

Ile warstw systemu STEEL-IT® należy zastosować i jaka powinna być grubość suchej powłoki?

W środowisku C5-M niezbędny jest system wielowarstwowy. Grubość suchej powłoki zależy od zastosowanego systemu i warunków ekspozycji. W systemie epoksydowym STEEL-IT® dla ekspozycji atmosferycznej producent podaje 3 mils DFT dla podkładu i 3 mils dla warstwy wykończeniowej. W przypadku zanurzenia zaleca 3 mils podkładu oraz dwie warstwy wykończeniowe, po 3 mils każda.

Jakie czynniki najczęściej powodują zniszczenie zabezpieczenia antykorozyjnego?

Główną przyczyną odspojeń jest nieodpowiednie przygotowanie podłoża przed malowaniem. Problemem jest też brak dokładnego pokrycia ostrych krawędzi i spawów oraz uszkodzenia, zrywające ciągłość powłoki.Jako eksperci w dziedzinie zabezpieczeń antykorozyjnych, pomożemy Ci dobrać idealny system powłok STEEL-IT®, dopasowany do Twojego projektu. Zapewniamy profesjonalne doradztwo techniczne na każdym etapie – od przygotowania powierzchni po finalną aplikację. Skontaktuj się z nami już dziś i przekonaj się, jak możemy wspólnie zabezpieczyć Twoją infrastrukturę przed niszczącym działaniem soli i wody. Razem stworzymy pancerz, który przetrwa próbę czasu w najtrudniejszym środowisku!